Giugno 12, 2025
Nei centri di recupero di rottami ferrosi, come quello con sede a Dorno in provincia di Pavia, la separazione dei metalli misti avviene mediante una combinazione di tecnologie avanzate e processi studiati. Quando i rottami metallici (ferrosi e non ferrosi) giungono all’impianto, essi sono spesso mescolati tra loro e con altri materiali (plastiche, vetro, residui vari). Il primo obiettivo è separare efficacemente queste componenti per poter avviare ciascun materiale al corretto riciclo. Si tratta di un passaggio cruciale: solo attraverso una separazione accurata è possibile recuperare metalli di qualità, riducendo gli scarti e massimizzando il riutilizzo. Questo approccio contribuisce all’economia circolare, permettendo di trasformare i rottami ferrosi e non ferrosi in nuove risorse produttive anziché destinarli a smaltimento.
Le fasi iniziali del trattamento dei rottami metallici
Il processo inizia tipicamente con operazioni meccaniche di cernita e preparazione. I materiali ingombranti o pericolosi vengono rimossi manualmente nella fase iniziale (ad esempio componenti non metallici di grandi dimensioni, batterie, ecc.). Successivamente si procede alla frantumazione: tramite grossi trituratori o mulini a martelli, i rottami vengono ridotti in pezzi più piccoli e omogenei. Questa frantumazione meccanica facilita le fasi di separazione successive, liberando i diversi metalli dalle matrici composite (come nel caso di auto e apparecchiature, dove parti metalliche sono combinate con plastiche o altri materiali). Dopo la frantumazione, spesso un sistema di aspirazione aeraulica separa le frazioni leggere dalla frazione più pesante composta prevalentemente da metalli. Il risultato di queste fasi preliminari è un misto di materiali metallici di varie dimensioni, pronto per essere suddiviso nelle sue componenti specifiche.
Separazione dei metalli ferrosi: l’importanza dei separatori magnetici
Una delle tecnologie chiave impiegate nei centri di recupero è la separazione magnetica. I metalli ferrosi (principalmente ferro e acciaio) vengono separati grazie a potenti separatori magnetici. In pratica, su nastro trasportatore viene installato un magnete (ad esempio un elettromagnete a nastro o un tamburo magnetico rotante): quando i rottami triturati passano sotto di esso, tutte le parti ferrose vengono attratte dal magnete e prelevate dal flusso. I metalli ferrosi rimangono attaccati al tamburo magnetico fino a che ruotando vengono staccati in un punto di raccolta separato, mentre il resto dei materiali – non attratti dal campo magnetico – prosegue oltre cadendo su un altro nastro o contenitore. In questo modo si ottiene una prima distinzione netta: da un lato i rottami ferrosi, dall’altro tutto il materiale non ferroso o non metallico. La separazione magnetica è fondamentale perché consente di rimuovere rapidamente gran parte del volume (ferroso) dal mix, migliorando l’efficienza delle fasi successive e recuperando metalli preziosi con semplicità.
Separazione dei metalli non ferrosi: l’utilizzo delle correnti parassite
Dopo aver sottratto i metalli ferrosi, resta una miscela di metalli non ferrosi (come alluminio, rame, ottone, acciaio inox – che non è magnetico – ecc.) mescolati con materiali non metallici residui (plastica, gomma, legno, vetro, ecc.). Per estrarre i metalli non ferrosi da questo mix, i centri di recupero utilizzano i separatori a correnti parassite. Questa tecnologia sfrutta il principio dell’induzione elettromagnetica per separare i metalli conduttori leggeri. In pratica, un rullo rotante dotato di magneti permanenti in rapida rotazione genera un campo magnetico alternato: quando un oggetto metallico non ferroso (es. un pezzo di alluminio o di rame) entra nel campo, in esso si inducono correnti elettriche chiamate correnti parassite. Tali correnti generano a loro volta un campo magnetico opposto a quello del rullo, producendo una forza di repulsione che espelle fisicamente il metallo non ferroso dal flusso. In pratica, i frammenti di alluminio, rame, ottone, ecc. vengono proiettati in avanti o di lato rispetto al resto dei materiali, finendo in un contenitore separato, mentre le frazioni non metalliche (che non subiscono alcuna repulsione) cadono semplicemente per gravità in un altro punto. Con questo metodo, alluminio e altri metalli non ferrosi possono essere separati con grande efficacia dai materiali inerti o plastici.
Tecniche avanzate di separazione: vagliatura e flottazione
Un ulteriore stadio di trattamento meccanico essenziale è la vagliatura. La vagliatura consiste nel setacciare i materiali in base alla dimensione, tramite vagli vibranti, rotanti o a dischi. In un impianto di recupero rottami ferrosi, i flussi di materiale passano attraverso vari stadi di vagliatura per essere suddivisi in frazioni granulometriche omogenee. Ciò consente di ottimizzare le separazioni: ad esempio, i frammenti molto fini di metallo possono essere isolati dai pezzi più grossi, e trattati separatamente. La vagliatura migliora l’efficienza perché molti macchinari di separazione lavorano meglio su range di dimensioni specifici. Inoltre, rimuove le polveri e terriccio (frazione fine) dai metalli, aumentando la qualità del recupero. Spesso la vagliatura è integrata in più punti della linea, migliorando la separazione dei metalli.
Normative italiane ed europee per il recupero dei metalli
Tutte queste operazioni di separazione dei metalli misti devono svolgersi in conformità con normative ambientali rigorose. Il settore del recupero e smaltimento metalli è altamente regolamentato sia a livello italiano che europeo, al fine di tutelare l’ambiente e la salute pubblica durante il trattamento dei rifiuti metallici. La normativa di riferimento è principalmente la Direttiva Europea 2008/98/CE e la sua attuazione in Italia tramite il D.Lgs. 152/2006 (noto come Testo Unico Ambientale). Questo quadro normativo stabilisce le condizioni in cui un rifiuto può cessare di essere tale e diventare materia prima seconda, garantendo un processo di recupero sicuro e rispettoso dell’ambiente.